So entsteht ein Rennrad-Helm

Ein moderner Rennrad-Helm wie der “FP1” von Uvex besteht aus etwa 30 Teilen. Die Hauptbestandteile sind eine 350 mal 415 große, etwa ein Millimeter starke, Polycarbonat-Platte, welche im Siebdruck-Verfahren je nach Farbdesign mit unterschiedlich vielen Farbschichten bedruckt wird. Die Haupt-Schutzfunktion übernimmt “expandiertes Polystyrol”, kurz “EPS” oder Styropor genannt. Dies liegt anfänglich als Granulat in Stäbchenform vor, wird mithilfe von Dampf bei 90 Grad vorgeschäumt, wobei es sein Volumen versechsfacht und nun als Kügelchen vorliegt. Die Menge, die für einen Helm benötigt wird, beträgt wie in unserem Beispiel 120 Gramm. Zu sehen ist ebenfalls ein so genannter Einleger in Form eines Kunststoffgitters, der in die Helmschale eingeschäumt wird und beim Aufprall garantieren soll, dass die Styroporschale zusammenhält. Zudem zu sehen sind das Gurtband-System inklusive Kinnschloss, ausgeschnittene und bereits geprägte Helmpolster, der Drehverschluss in Einzelteilen zur Größenanpassung, sowie eine Anzahl von Aufklebern. Schritt für Schritt zeigen wir, wie beim Hersteller von Uvex- und Alpina-Helmen, B-S-A in Obernzell bei Passau, ein Helm gefertigt wird.

Schritt für Schritt

1. Die Polycarbonat-Platte wird im Trockenschrank bei 80 Grad Celsius eine Stunde erwärmt, bis keine Restfeuchte mehr vorhanden ist

Den Helm erkennt man schon im ersten Schritt

2. Die vorgewärmte Platte wird in einem Rahmen im Tiefzieh-Automaten eingespannt und anschließend 37 Sekunden bei etwa 450 Grad Celsius aufgeheizt. Der Heizvorgang wird abgebrochen, die noch etwa 200 Grad warme Platte bei einem bar Druck vorgeformt, eine Alu-Form fährt hoch und gibt der Aussenschale ihre endgültige Form. Dabei verringert sich die Schalendicke um 30 Prozent

Jetzt stimmt auch die Form

3. Ein Fräsautomat fräst bei 40.000 Umdrehungen mit einem Fräser die Luftlöcher sowie die endgültige Form der Schale. Das restliche Material wird von Fremdverwertern zu neuem Rohstoff verarbeitet

Die Belüftungsschlitze werden ausgefräst

4. Eine CNC-gesteuerte Schneide- und Nähmaschiene längt endlos Riemen auf die Modell- und Größen-abhängige Maße ab, verschweißt die Enden per Ultraschall und vernäht die Schlaufen an den Riemenenden

Eine Nähmaschine bearbeitet die Riemen

5. An einer kombinierten Stanz- und Prägemaschine werden die Helmpolster hergestellt.

Gut gepolstert: Die Helmpolster werden hergestellt

6. Kopfbänder und Kinnriemen werden in Heimarbeit vorgefertigt und mit Schlaufen, Polstern, Kinnschlössern, etc. versehen. Die Montage des Größenanpassungs-Systems inklusive Drehverschluss wiederum geschieht in der Produktionslinie. Pro Schicht montiert eine Arbeiterin etwa 2.000 Systeme

Handarbeit: Das Verschluss- und Gurtsystem wird montiert

7. Die eigentliche Helmherstellung geschieht im In-Mould-Verfahren. Dabei werden je nach Helmmodell bis zu zehn Einzelteile, wie beispielsweise Außenschale, Einleger, Fliegengitter oder Gurtaufnahmen in die geteilte Spritzform ein. Anschließend fährt die in verschiedene Segmente unterteilte Form pneumatisch zusammen fixiert die Teile und die Form wird geschlossen. Restwasser und Luft werden per Unterdruck evakuiert, die Spritzform vorgeheizt. Anschließend beginnt der Füllvorgang mit dem vorgeschäumten EPS, die Füllventile geschlossen und Dampf mit einer Temperatur von 120 Grad Celsius strömt ein. Nun beginnen die Styropor-Kügelchen an ihren Ränder zu verschmelzen. Nach weiteren vier Minuten wird der Prozess beendet und die Form auf 60 Grad gekühlt. Die Ober- und Unterform fahren wieder auseinander, Helmkern und Außenschale sind fest miteinander verbunden, der kann aus der Form entnommen werden.

In-Mould: Die Einzelteile werden verbunden

8. Im letzten Produktionsschritt wird der Helm mit allen Einzelteilen komplettiert. Mikro-Klettpads werden eingeklebt, Gurtband- und Verstell-System integriert, Aufkleber wie Größenangabe oder Herstellerlogo eingeklebt. Im letzten Schritt erfolgt die Verpackung. Insgesamt beträgt die Netto-Produktionszeit eines Helms gut 30 Minuten.

Fertig! Jetzt kann der Helm in den Vertrieb gehen

Fotos: Matthias Borchers