Un casque de vélo de course moderne comme le "FP1" d'Uvex se compose d'environ 30 pièces. Les principaux composants sont une plaque de polycarbonate de 350 par 415, d'environ un millimètre d'épaisseur, qui est sérigraphiée avec un nombre variable de couches de couleur selon le design de la couleur. La principale fonction de protection est assurée par le "polystyrène expansé", en abrégé "EPS" ou Styropor. Il se présente initialement sous forme de granulés en bâtonnets, puis est pré-expansé à l'aide de vapeur à 90 degrés, multipliant ainsi son volume par six et se présentant désormais sous forme de billes. La quantité nécessaire pour un casque est de 120 grammes, comme dans notre exemple. On voit également ce que l'on appelle un insert sous forme de grille en plastique, qui est injecté dans la coque du casque et qui doit garantir la cohésion de la coque en polystyrène en cas de choc. On peut également voir le système de sangles, y compris la boucle au menton, les rembourrages de casque découpés et déjà gaufrés, la fermeture rotative en pièces détachées pour l'ajustement de la taille, ainsi qu'un certain nombre d'autocollants. Nous montrons étape par étape comment un casque est fabriqué chez le fabricant de casques Uvex et Alpina, B-S-A, à Obernzell près de Passau.
Pas à pas
1. la plaque de polycarbonate est chauffée dans une étuve à 80 degrés Celsius pendant une heure, jusqu'à ce qu'il n'y ait plus d'humidité résiduelle
Le casque se reconnaît dès la première étape
2. la plaque préchauffée est serrée dans un cadre dans l'automate d'emboutissage et est ensuite chauffée pendant 37 secondes à environ 450 degrés Celsius. Le processus de chauffage est interrompu, la plaque encore chaude d'environ 200 degrés est préformée à un bar de pression, un moule en aluminium monte et donne à la coque extérieure sa forme définitive. L'épaisseur de la coque diminue alors de 30 pour cent.
Maintenant, la forme est bonne
3. une fraiseuse automatique fraise à 40.000 tours les trous d'aération ainsi que la forme finale de la coque. Le reste du matériau est transformé en nouvelle matière première par des entreprises de recyclage externes.
Les fentes d'aération sont fraisées
4. une machine à couper et à coudre à commande numérique coupe les courroies en continu aux dimensions du modèle et de la taille, soude les extrémités par ultrasons et coud les boucles aux extrémités des courroies
Une machine à coudre travaille les courroies
5. les rembourrages de casque sont fabriqués sur une machine combinée de découpage et d'estampage.
Bien rembourré : les rembourrages de casque sont fabriqués
6. les serre-têtes et les jugulaires sont préfabriqués à domicile et munis de boucles, de rembourrages, de mentonnières, etc. Le montage du système d'ajustement de la taille, y compris la fermeture rotative, se fait quant à lui sur la chaîne de production. Une ouvrière monte environ 2.000 systèmes par équipe.
Travail manuel : le système de fermeture et de sangles est monté
7) La fabrication proprement dite du casque s'effectue selon le procédé In-Mould. Selon le modèle de casque, jusqu'à dix pièces, comme par exemple la coque extérieure, les inserts, les moustiquaires ou les logements pour ceintures, sont insérées dans le moule d'injection divisé. Ensuite, le moule divisé en différents segments se rapproche pneumatiquement, fixe les pièces et le moule se ferme. L'eau résiduelle et l'air sont évacués par dépression, le moule est préchauffé. Ensuite, le processus de remplissage avec le PSE préexpansé commence, les vannes de remplissage sont fermées et de la vapeur à une température de 120 degrés Celsius entre dans le moule. Les billes de polystyrène commencent alors à fusionner sur leurs bords. Après quatre minutes supplémentaires, le processus est terminé et le moule est refroidi à 60 degrés. Les moules supérieur et inférieur s'écartent à nouveau l'un de l'autre, le noyau du casque et la coque extérieure sont solidement fixés l'un à l'autre et le casque peut être retiré du moule.
Dans le moule : Les pièces sont assemblées
8) La dernière étape de production consiste à compléter le casque avec toutes ses pièces. Les micro-patins Velcro sont collés, la sangle et le système de réglage sont intégrés, des autocollants tels que l'indication de la taille ou le logo du fabricant sont collés. La dernière étape est l'emballage. Au total, le temps de production net d'un casque est d'un peu plus de 30 minutes.
C'est terminé ! Le casque peut maintenant être distribué
Photos : Matthias Borchers
